Hormigón gunitado

El hormigón gunitado es también conocido en otras partes con el nombre de hormigón proyectado.

El uso de la palabra Gunitado viene del vocablo en inglés Gun, que se traduce como pistola. 

Por lo tanto podríamos traducirlo algo parecido a hormigón disparado.

Este procedimiento prácticamente se basa en la proyección de mortero, pero omitiendo la utilización del árido grueso.

Este procedimiento con el hormigón también es nombrado o reconocido como el build-up.

La cual se fundamenta en la proyección por capas o gunitado, es decir mientras más cubiertas consecutivas proyectemos, mayor consistencia se obtendrá finalmente.

Este procedimiento también puede ser usado para reforzar barrancos y evitar peligros de posibles desprendimientos, además posee un alto grado de perdurabilidad.

De igual forma su mantenimiento requerido es mínimo.

Este artículo es puramente informativo. Actualmente no ofrecemos este tipo de servicio.

El gunitado ha transformado el sector de la elaboración de piscinas, porque brinda a una impermeabilización completa.

Además brinda muy buena estanqueidad del vaso de la piscina al haber poros en menor cantidad por sus paredes.

Y es gracias a la adaptabilidad de este procedimiento que podemos elaborar piscinas con diseños auténticos incluso si estas tienen formas más complejas o no tradicionales.

Con el gunitado podemos realizar acabados óptimos.

Con este procedimiento se a ha desarrollado una nueva manera de aplicar los revestimientos continuos a las edificaciones.

Esto ha proporcionado la creación de nuevos tipos de morteros con unas funciones detalladas que ayudan al proyectado y es conocido comúnmente como morteros de monocapa

Vale la pena aclarar que no todos los morteros monocapas son proyectables y tampoco todos los morteros proyectables son hechos con la idea de que tengan una sola capa para que quede terminado el revestimiento.

Los morteros característicos para la proyección monocapa por lo general contienen elementos sintéticos en su mezcla.

El hormigón gunitado es un hormigón que se obtienen por medio de una dosificación pre fabricada.

Esta sustancia de proyección con la ayuda de una máquina para proyectar se ingresa a una tubería de impulsión en la que se traslada la mayoría de veces por medio de una corriente de aire comprimido hasta la tobera o lanza.

La misma que es controlada por el gunitador o portalanza.

La proyección de este tipo de hormigón se hace por medio de un sistema que transporta el mortero u hormigón a lo largo de un tubo.

Y este va desde la mezcladora hasta el cañón o boquilla de proyección, el cual sale después lanzado con gran rapidez contra el área de soporte.

El gunitador conduce el chorro que expulsa de la lanza contra el área de aplicación sobre la cual se aglutinan los elementos de proyección, solidificandose por medio de la fuerza de impacto.

La potencia del chorro es la causante de que todos los elementos del material queden total y completamente compactados, consiguiendo así una capa de gran espesor. 

La densidad de las capas de hormigón aplicadas generalmente puede ser de 15 cm, en cambio las capas sucesivas de 4 a 5 cm de densidad en el caso de concentraciones elevadas.

La densidad máxima de la capa de hormigón siempre va a depender de forma en que se encuentre su posición.

Cuando tratamos con densidades de 2,5 cm o menos lo mejor es poner una malla metálica liviana clavada al soporte a una distancia oportuna la cual nos permite realizar todo el relleno. 

Esta malla tiene el propósito específico de impedir fisuras por retracción del mortero u hormigón.

Cuando tenemos una densidad en la capa de 4 a 5 cm debemos poner un mallazo o también podemos añadir al hormigón algunas fibras de acero.

A pesar de que esta es una manera distinta de trabajar el hormigón es muy firme.

Y aunque la densidad sea menor, el hormigón gunitado puede aguantar o controlar la presión que ejerce el territorio sin tener en cuenta la pendiente con la que se esté operando.

El hormigón gunitado no se utiliza sobre piezas vigorosamente armadas y esto es por la gran cantidad de rebote de árido que se crea.

Además de el riesgo de constitución de agujeros detrás de las armaduras y bolsas sin saturar por el efecto sombra que producen las barras.

Previamente a proyectar el hormigón deberemos humedecer la superficie de soporte.

Este proceso lo podemos realizar con la máquina, sólo con impedir la salida de la mezcla de cemento y áridos.

El paso siguiente es proyecta una capa de poca densidad preparada por la mezcla de arena, agua y cemento que la cual produce una capa colchón sobre la que se proyecta la mezcla con árido más denso.

Esto hay que hacerlo bajo el agua sin que pueda darse el peligro de que se cree un rebote excesivo.

Debemos colocar las capas subsiguientes con una densidad de unos 5 cm, permitiendo que transcurra entre la colocación de una capa y la posterior de 7 a 13 horas.

Dependiendo de la clase de cemento utilizado y el uso o no de acelerantes de fraguado. 

Por lo general se necesita de una fuerza de compresión de 3,5 N/mm2 antes de proseguir con la siguiente aplicación.

Cuando estamos aplicando el hormigón gunitado con temperaturas por debajo a cero grados centígrados tenemos la posibilidad de añadir algunos aditivos acelerantes.

No debemos olvidar que en la mayoría de casos lo más óptimo es usar junto aditivos acelerantes agua calentada con anterioridad. 

La alta conexión que existe entre el área y la voluptuosidad de las capas puede llevarnos a un desecado veloz de las mismas lo que hace que la etapa de curado sea bastante imprescindible.

• Una de las grandes ventajas es que no necesitamos encofrado para su aplicación, lo que conlleva un ahorro importante.
• Además este método nos brinda una mayor resistencia por metros cuadrados.
• Esto se da gracias a que con menos elementos podemos conseguir una alta fortaleza, aguante y perdurabilidad. 
• Brinda una excelente adhesión al hormigón, rocas, acero, y otros elementos.
• Una estructura proyectada es mucho más resistente, ya que se obtiene una capa firme y comprimida.
• Al tratarse de un hormigón que solo se combina con agua en la etapa de su proyección su aguante adquirido es más elevado que el de un hormigón fabricado en una planta.
• Es importante ya que nos ahorra los costos de mantenimiento ya que la perdurabilidad de los barrancos revestidos con este método es alta.
• Brinda una importante impermeabilización en las piscinas, lo cual ayuda a obtener una mejor calidad de estanco del vaso de la piscina.
• Este método produce una menor porosidad en las paredes.
• Nos permite hacer una combinación con fibras o malla de acero para obtener un alto aguante.
• Ayuda enormemente a la proyección de varios revestimientos para obtener la densidad que necesitemos en nuestro proyecto.
• Es muy versátil y brinda la proyección de la dimensión o forma requeridas.
• El mantenimiento que se requiere en el hormigón proyectado es minúsculo.
• Esta técnica nos brinda una alta pulcritud del talud.

El método de proyectado resulta bastante productivo para salvaguardar a un talud de la degeneración y erosión de los elementos inestables. 

En otras palabras lo podemos utilizar en revestimientos de barrancos para asegurar los taludes y de este modo nos prevenimos de los desprendimientos.

Lo más común es realizar un recubrimiento con el fin de estabilizar y fijan fuertemente los taludes. 

Con esta cubierta antierosión podemos cuidar el área, otorgando una alta perdurabilidad.

También podemos utilizar este método en la construcción de piscinas con figuras complejas, gracias a lo versátil de este método podemos conseguir acabados estupendos.

Un uso muy común para este hormigón es la construcción para depositar toda clase de líquidos.

En obras de ingeniería civil se emplea en la construcción de grandes túneles y en la rehabilitación o revestimiento de los mismos.

En proyectos de restauración se utiliza para reforzar las estructuras antiguas. 

La proyección de cubierta configura un elemento homogéneo muy sólido e impermeable. 

Es importante recordar que la fuerza del gunitado presiona el área del talud, comprimiendo los elementos con un mínimo porcentaje de rebote.

Como regla general su aplicación la debemos iniciar por la parte más baja, con la finalidad de evitar el rebote a la estructura.

De igual forma la distancia que hay entre la válvula y el apoyo debe estar ajustada por la cantidad de los elementos y la rapidez del proyectado. Sin embargo, debe ser la mínima factible.

Por otra parte, la instalación de drenajes debe tomarse en consideración en las áreas gunitadas. De esta manera se previene el crecimiento de la tensión de agua sobre el talud.

Una vez que terminemos el proyectado se curará el hormigón durante 12 días como mínimo.

Es muy importante mantener la superficie húmeda de forma constante, con una temperatura que esté por debajo de los cero grados centígrados.

• La utilización de áridos de TMA por encima de los 10 mm ayuda a disminuir la graduación de cemento y a su vez la retrac­ción hidráulica.
• Esto permite emplear el hormigón como material estructural, por esta razón han ido apareciendo nuevos tipos de máquinas de gunitado que brindan el lanzamiento de combinaciones con áridos de TMA de hasta 30 mm.

La razón principal por la que se utiliza el hormigón gunitado es que este método ayuda en la aplicación de revestimientos continuos.

Una gran ventaja del gunitado de hormigón es que puede tener lugar por vía seca o por vía húmeda.

Los dos métodos o formas se diferencian por la mezcla previamente preparada, así como también por la maquinaria utilizada.

El tipo de gunitado por vía seca usa una composición en seco, formada por áridos con cemento y humedad natural. 

La composición en seco se traslada con la asistencia del aire comprimido, agregando el agua únicamente en la lanza.

En cambio el método de gunitado por vía húmeda usa una composición que lleva consigo el agua necesaria, dicho de otro modo no es necesario incorporar el agua previamente en la lanza.

Para asegurar la eficacia del hormigón proyectado al revestir un talud, el mismo no debería contener rocas sueltas.

Otro aspecto importante es tener cuidado de que las rocas no estén fisuradas o de que existan restos de vegetación o suelo descompuesto.

Se debe evitar aplicar el hormigón proyectado en aquellas zonas que sirven de drenaje natural del talud.

Para finalizar podemos decir que la técnica del gunitado tiene la capacidad de cerrar de manera segura fisuras y porosidades en taludes en roca, lo que constituye un ahorro de materiales.